Résultats et analyse des paramètres d'optimisation
1. Comparaison des conditions de nettoyage macroscopiques
Les résultats des paramètres optimaux pour nettoyer la couche de peinture sur la surface en alliage d'aluminium avec une lumière pulsée sont illustrés à la figure 5a, et les résultats des paramètres optimaux pour nettoyer la couche de peinture sur la surface en alliage d'aluminium avec une lumière continue sont illustrés à la figure 5b . Après nettoyage à la lumière pulsée, la couche de peinture à la surface de l'échantillon est complètement éliminée, la surface de l'échantillon apparaît blanc métallique et le substrat de l'échantillon n'est presque pas endommagé. Après nettoyage à la lumière continue, la couche de peinture à la surface de l'échantillon a été complètement éliminée, mais la surface de l'échantillon était gris-noir et le substrat de l'échantillon présentait également une micro-fusion. Par conséquent, l'utilisation de la lumière continue est plus susceptible d'endommager le substrat que la lumière pulsée.
Les résultats des paramètres optimaux pour nettoyer la couche de peinture sur la surface en acier au carbone avec une lumière pulsée sont illustrés à la figure 5c, et les résultats des paramètres optimaux pour nettoyer la couche de peinture sur la surface en acier au carbone avec une lumière continue sont illustrés à la figure 5d . Après nettoyage à la lumière pulsée, la couche de peinture à la surface de l'échantillon est complètement éliminée, la surface de l'échantillon apparaît gris-noir et les dommages au substrat de l'échantillon sont faibles. Après nettoyage à la lumière continue, la couche de peinture à la surface de l'échantillon est également complètement éliminée, mais la surface de l'échantillon est noir foncé et on peut voir intuitivement qu'il existe un phénomène de refusion important à la surface de l'échantillon. Par conséquent, l'utilisation de la lumière continue est plus susceptible d'endommager le substrat que la lumière pulsée.
2. Comparaison de la morphologie microscopique
D'après la figure 6 (a), on peut voir qu'après avoir nettoyé la couche de peinture à la surface de l'alliage d'aluminium avec une lumière pulsée, la peinture à la surface de l'échantillon a été complètement éliminée et la surface de l'échantillon a peu de dommages et pas de lignes laser. Lors de l'utilisation d'une lumière continue pour nettoyer la surface de l'échantillon, la peinture est également complètement éliminée comme le montre la figure 6 (b), mais une refusion sérieuse et des lignes laser apparaissent sur la surface de l'échantillon.
De la figure 6 (c), on peut voir qu'après avoir nettoyé la couche de peinture sur la surface de l'acier au carbone avec une lumière pulsée, la peinture sur la surface de l'échantillon a été complètement enlevée et la surface de l'échantillon est relativement lisse après nettoyage avec peu de dégâts. La surface de l'échantillon est nettoyée à la lumière continue, comme illustré à la figure 6(d), et la peinture est complètement éliminée, mais la surface de l'échantillon présente un phénomène de refusion grave et la surface de l'échantillon est inégale.
3. Comparaison de la rugosité de surface du matériau
La figure 7 est un tableau comparatif de la rugosité de surface après élimination de la peinture au laser. On peut voir sur la figure 7 qu'après le nettoyage au laser de la couche de peinture sur la surface de l'alliage d'aluminium, la lumière pulsée endommage moins la surface de l'échantillon, de sorte que la rugosité de surface de l'échantillon après nettoyage est proche de celle du matériau d'origine . Après le nettoyage à la lumière continue, les dommages à la surface de l'échantillon sont plus importants, de sorte que la rugosité de surface de l'échantillon après le nettoyage est de 1,5 fois la valeur de rugosité du matériau d'origine et de 1,7 fois la rugosité de surface après un nettoyage à la lumière pulsée.
Après le nettoyage au laser de la couche de peinture à la surface de l'acier au carbone, la lumière pulsée causera moins de dommages à la surface de l'échantillon, de sorte que la rugosité de surface de l'échantillon après le nettoyage est proche ou même inférieure à celle du matériau d'origine. Après le nettoyage à la lumière continue, les dommages à la surface de l'échantillon sont plus importants, de sorte que la rugosité de surface de l'échantillon après le nettoyage est de 1,5 fois la valeur de rugosité du matériau d'origine et de 1,7 fois la rugosité de surface après un nettoyage à la lumière pulsée.
4. Comparaison de l'efficacité du nettoyage
En termes d'élimination de la peinture sur les surfaces en alliage d'aluminium, l'efficacité de l'élimination de la peinture à la lumière pulsée est bien supérieure à celle de la lumière continue, qui est 7,7 fois supérieure à celle de la lumière continue. L'efficacité de nettoyage de la lumière pulsée est de 2,77 m²/h, tandis que celle de la lumière continue est de 0,36 m²/h.
En termes d'élimination de la peinture sur les surfaces en acier au carbone, l'efficacité de l'élimination de la peinture à l'aide de la lumière pulsée est également supérieure à celle de la lumière continue, qui est 3,5 fois supérieure à celle de la lumière continue. L'efficacité de nettoyage de la lumière pulsée est de 1,06 m²/h, tandis que celle de la lumière continue est de 0,3 m²/h.
4. Conclusion
Des tests ont montré que les lasers continus et les lasers pulsés peuvent enlever la peinture à la surface du matériau pour obtenir l'effet de nettoyage.
Dans les mêmes conditions de puissance, l'efficacité de nettoyage des lasers pulsés est bien supérieure à celle des lasers continus. Dans le même temps, les lasers pulsés peuvent mieux contrôler l'apport de chaleur pour éviter une température excessive du substrat ou une micro-fusion.
Les lasers continus ont un avantage en termes de prix et l'écart d'efficacité avec les lasers pulsés peut être compensé en utilisant des lasers haute puissance, mais la lumière continue haute puissance a un apport de chaleur plus important et les dommages au substrat augmenteront également. Par conséquent, il existe une différence fondamentale entre les deux dans les scénarios d'application. Pour des applications de haute précision, un contrôle strict de l'échauffement du substrat, et des substrats non destructifs, tels que des moules, les lasers pulsés doivent être sélectionnés. Pour certaines grandes structures en acier, pipelines, etc., en raison du grand volume et de la dissipation rapide de la chaleur, les exigences en matière d'endommagement du substrat ne sont pas élevées et des lasers continus peuvent être sélectionnés.
